бесплатно рефераты скачать
  RSS    

Меню

Быстрый поиск

бесплатно рефераты скачать

бесплатно рефераты скачатьРемонт редуктора заднего моста

Ремонт редуктора заднего моста

| |

|К У Р С О В О Й П Р О Е К Т |

| |

| |

|Учащийся |

|Специальность |

|Оценка защиты ____________________________ |

| |

|2003 год |

А Н Г А Р С К И Й П О Л И Т Е Х Н И Ч Е С К И Й К О Л Л Е Д Ж

РЕМОНТ РЕДУКТОРА ЗАДНЕГО МОСТА АВТОМОБИЛЯ ВАЗ

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ВАЛА ВЕДУЩЕГО

К У Р С О В О Й П Р О Е К Т

КП 1705.199.03.000.ПЗ

Руководитель

МИНЬКО А.М.

Учащийся

КАМЕНЩИКОВ В.А.

г.Ангарск-2003 год

УТВЕРЖДЕНО:

на цикловой комиссии

Председатель ______________

«_____» ____________ 200___г.

ЗАДАНИЕ

для курсового проектирования по учебной дисциплине

«Ремонт автомобилей и двигателей»

Студенту ______________ курса ___________________________группы

Ангарского промышленного политехнического колледжа

КАМЕНЩИКОВУ Владлену Александровичу

Тема задания Ремонт редуктора заднего моста автомобиля ВАЗ. Восстановление

вала ведущего.

Введение: Краткое описание вопросов, разработанных в проекте.

Обоснование целесообразности восстановления.

1. Организация ремонта.

1. Описание устройства и последовательности разборки сборочной единицы

редуктора заднего моста

2. Очистка и мойка деталей редуктора заднего моста

3. Дефектация и сортировка деталей сборочной единицы редуктора заднего

моста

2. Расчетно-технологическая часть проекта: ___________________________

2.1 последовательность операции для устранения дефектов

2.2 Выбор оборудования

2.3 Выбор рабочего (режущего) и измер. инстр.

2.4 Расчет режим работы по операциям

2.4.1 Операция токарная

2.4.2 Операция наплавочная

2.4.3 Операция токарная

2.4.4 Операция шлифовальная

2.5 Техническое нормирование станочных работ

3. Техника безопасности и противопожарные мероприятия при выполнении

ремонта сборочной единицы и восстановления детали______________

____________________________________________________________________

4. Графическая часть проекта выполняется на двух листах формата А1 (594-

841).

4.1. Сборочный чертеж ремонтируемой сборочной единицы.

Формат А1 (594-841)

Допускается выполнение сборочного чертежа на формате А2 (420-597)

____________________________________________________________________

4.2. Технологическая карта.

4.2.1. Рабочий или ремонтный чертеж восстанавливаемой детали А3 (297-420)

__________________________________________________________

4.2.2. Маршрутная карта на восстановление детали формат А3 (297-420).

____________________________________________________________________

4.2.3. Эскизы к операциям 4 шт. формат А4 (210-297)

Дата выдачи ______________________

Срок окончания____________________

Зав. отделением____________________

Преподаватель ____________________

СОДЕРЖАНИЕ

Введение - 5

1.1. Схема разборки вала ведущего - 6

1.2. Очистка и мойка деталей входящих в К.П. с описанием применяемого

оборудования, процесса мойки, современных моющих средств и режимов

мойки. - 8

1.3. Дефектация - 11

2 Расчетно-технологическая часть - 12

2.1. Последовательность операций, выполняемых для устранения дефектов -

12

2.2. Выбор оборудования - 14

2.3. Выбор инструментов - 15

2.4. Расчет режимов работы по операциям - 16

2.4.1 Операция токарная предварительная - 16

2.5. Техническое нормирование станочных работ - 19

2.6. Операция токарная окончательная (чистовая) - 21

2.7. Операция шлифовальная - 21

2.8. Техническое нормирование - 23

2.9. Операция наплавочная - 25

2.10. Техническое нормирование шлифовальных работ - 25

Литература - 27

ВВЕДЕНИЕ

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно

ухудшаются из-за изнашивания деталей. Исправным считают автомобиль, который

соответствует всем требованиям нормативно-технологической документации.

Работоспособный автомобиль в отличии от исправного должен удовлетворять

лишь тем требованиям выполнение которых позволяет использовать его по

назначению без угрозы безопасности движения.

Повреждением называют переход авто в неисправные, но работоспособные

состояния. Отказом называют переход автомобиля в неработоспособное

состояние.

Текущий ремонт автомобилей производят на АТП. Он должен обеспечивать

гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге другого очередного

планового ремонта но не менее пробега другого очередного ТО-2. При

длительной эксплуатации автомобилей достигают такого состояния когда их

ремонт в условиях АТП становится невозможным или экономически

нецелесообразным, в этом случае они направляются на авторемонтные

предприятия (АРП).

Основными источниками экономически эффективными и КР автомобилей

является использование оснащенного ресурса их деталей.

Формулировка.

Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в КР могут быть

использованы повторно, либо без ремонта, либо после их восстановления. К

ним относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих деталей, а так

же валы, оси, цапфы и другие.

Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% стоимости

их изготовления. Это достигается только при наличии, централизованного

ремонта в условиях АРП с специально оборудованными производственными цехами

участками и отделениями. При этом достигается большая экономия металла и

энергетических ресурсов. В последнее время АРП либо закрываются, либо

перепрофилируются из-за малой эффективности или неконкурентоспособности с

автомобильными заводами и автомобильными иностранными производствами.

Целенаправленная работа завода изготовителя по повышению ресурса рам

и кабин и доведению их до срока службы а/м способствует резкому сокращению

сферы применению КР полнокомплектным автомашинам (Камаз, ЗиЛ). Это

тенденция развития авторемонтного производства вызывает изменения функции

АРП, которая становится преимущественно предприятием по капитальному

ремонту агрегатов.

1.1 Описание устройства и последовательность

разборки сборочной единицы

Разборка это совокупность операций предназначенных для разъединения

объектов ремонта (а/м и агрегатов) на сборочные единицы и детали в

определенной технологической последовательности.

Разборку а/м и АГР выполняют в последовательности предусмотренной

картами технологического процесса или графическими схемами.

В процессе разборки необходимо использовать стенды, съемники

приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать снимаемые

детали и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовки

подшипников, сальников, втулок, применяют оправки и выколотки с мягкими

наконечниками. Если выпряссовывают подшипник из ступецы или стакана то

усилие прикладывают к наружнему кольцу, а при снятии с вала к внутреннему,

запрещается пользоваться ударным инструментом. Крепежные детали (гайки,

болты, шпильки) укладывают сетчатую тару, для лучшей очистки в моечных

установках или устанавливают на свои места. Открытые полости и отверстия

для масла и топлива закрывают крышками и пробками. Наиболее типовыми из

операции при разборки является вывертывание винтов, шпилек, болтов, гаек,

снятие зубчатых колес, шкивов, муфт, подшипников.

Разборочные работы состоят из основных и вспомогательных. Основные –

это операции разборки резьбовых и прессовых соединений. Вспомогательные –

это перемещение, установка, крепление, разбираемых изделий.

Для разборки резьбовых соединений применяют инструмент ручной и

механизированной. К ручному относятся гаечные ключи следующих видов:

- с открытым зевом двух сторонний;

- кольцевые двухсторонние накладные;

- торцевые со сменными головками;

- специальные (коловоротные).

Вращающий момент на отвертывание гаек и болтов определяют по формуле

М=Ко d2ср,

где Ко – коэффициент учитывающий состояние резьбового соединения 0,5-

0,8.

d2ср – средний диаметр резьбы (мм).

Для вывертывания шпилек используют шпильковерты. Разборка соединений

с гарантированным натягом производственным путем приложения осевого усилия

или использования тепловых деформаций (нагрев деталей). нужный пресс для

стальных соединяемых деталей

[pic]

Для чугунной ступецы из стального вала:

[pic]

Z – относительный натяг

D – диаметр ступецы

l – длина посадки/

Посадки с предварительным нагревом (450-5000С) применяют для деталей

значительных размеров.

[pic]

( - коэффициент линейного расширения = 0,0001

1.2 Очистка и мойка редуктора заднего моста

Принципиальная схема мойки редуктора заднего моста.

На принципиальной технологической мойки очистки редуктора заднего

моста включая очистку от пластических смазок.

Для очистки и обезжиривания применяют моющие средства и специальное

оборудование. В качестве моющих средств применяют синтетические моющие

средства (СМС) типа лабомид или МС, а при их отсутствии водные растворы

каустика и кальционированной соды. Чаще всего моющий раствор приготавливают

из трех-четырех различных щелочных добавок и одного-двух наименований

синтетических поверхностно-активных веществ. В качестве щелочных добавок

применяют едкий натр (каустик), кальционированную соду, жидкое стекло, три

натрий фосфат, три полифосфат. ПАВ применяют для лучшего смачивания

поверхности, для лучшего отрыва с поверхности загрязнения (эмульгирование),

для лучшего измельчения загрязнения (диспертирование). Для очистки деталей

необходим определенный уровень щелочности раствора pH=11.5-13.5. Для мойки

в моечных камерах, длу устранения пенообразования в раствор вводят 0,2-0,3%

пеногасящих добавок (дизтопливо, керосин, уайтспирит).

Состав СМС. Применяемых при механизированной мойке.

Таблица .

|Компоненты |Марка и состав СМС (в%) |

|моющих средств | |

| |МС-6 |МС-8 |МС-15 |Лабомид-101 |Лабомид-203 |

|Сода |40 |38 |44 |50 |50 |

|кальционированн| | | | | |

|ая | | | | | |

|Три полифосфат |25 |25 |24 |30 |30 |

|натрия | | | | | |

|Метасиликат |29 |29 |28 |16,5 |10 |

|Синтанол |6 |- |- |3,5 |8 |

|(ДС-10) | | | | | |

|Синтамид 5 |- |8 |- |- |- |

|Акильсульфаты |- |- |- |- |2 |

|Оксифос |- |- |8 |- |- |

Рабочее место дефектовщика

1 - Контейнер; 2 - рольганг; 3 - слесарный стол; 4 – пресс; 5 – стол

дефектовщика; 6 – пуль управления; 7 – шкаф с контрольно-измерительным

инструментом; 8 – монорельс; 9 – поворотно-консольный кран; 10 – тележка с

подъемным столом; 11 – направляющая; 12 – приводная станция тележки; 13 –

контейнер для металлолома; 14,15 – подвижные захваты; 16 – пишущая машинка;

17 – стол для инструмента.

1.3 Дефектация и сортировка деталей с описанием

организации рабочего места

контроллера-дефектовщика и заполнением

ведомости дефектации деталей по ГОСТ3.1175-79

Основными задачами дефектации и сортировки деталей являются:

- контроль деталей для определения их технического состояния;

- сортировка деталей на три группы (годные, подлежащие восстановлению

и негодные);

- накопление о размерах дефектации и сортировки с целью использования

ее при совершенствовании технологических процессов.

Дефектацию деталей производят путем их внешнегшо осмотра, а также с

помощью специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования.

Результаты дефектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей

краской. Годные – зеленой, требующие восстановления – желтой, негодные –

красной. Годные детали после дефектации направляются на комплектовочный

участок предприятия и далее на сборку агрегатов и автомобилей.

Технические условия на дефектацию деталей составляются в виде карт,

которые по каждой детали в отдельности содержат следующие сведения:

- общие сведения о детали

- перечень возможных дефектов

- способы выявления дефектов

- допустимые без ремонта размеры

- способы устранения дефектов

Наибольшую сложность при разработке технических условий на

дефектацию деталей представляет определение величины допустимого размера

детали, т.е. dдоп=dн-Идоn, где dдоn – допустимый диаметр, Иdon – допустимый

износ, dн – диметр номинальный. Допустимым износом детали называется такой

ее износ, при котором деталь, будучи установленной, после капитального

ремонта на автомобиль, проработает до следующего капремонта и ее износ не

превысит предельного. Предельным износом называется такой износ детали, при

котором ее дальнейшее использование не возможно. Ее восстанавливают или

заменяют на новую. Величина предельного износа детали может быть определена

при изучении процесса протекания ее износа в зависимости от наработки по

моменту наступления форсированного износа. Вопрос об определении

допустимого износа сводится к отысканию его такой величины, которая

обеспечивает безотказную работу автомобиля в течение очередного

межремонтного пробега.

2. Расчетно-технологическая часть

Слой металла, снимаемый с заготовки в процессе механической

обработки для получения детали соответствующей чертежу называется припуском

на обработку. Общим припуском называют слой материала необходимый для

выполнения всей технологических переходов, обеспечивающих обработку данной

поверхности от черновой заготовки до готовой детали.

Общий припуск определяется суммой межоперационных припусков, т.к.

при изготовлении заготовок и их механической обработке размеры не могут

быть точно выдержаны, то возникает необходимость огранивать отклонения от

заданных размеров заготовок и точность обработки поверхностей на

промежуточных операциях. Такое отклонение устанавливают с помощью

операционных допусков. Общий припуск изменяется на величину допуска

предшествовавшей операции. Например, припуск на чистовую обработку может

колебаться на величину допуска черновой обработки.

2.1 Схема расположения припусков и допусков

на обработку деталей

Рис. Схема расположения припусков и допусков на обработку детали.

Номинальный припуск для шлифования складывается из основного припуска и

величины допуска для чистового обтачивания, т.е.

Z3=Z3+S2; мм,

где Z3 – основной припуск на шлифование (0,1-0,2) мм. на сторону.

Принимаю 0,15мм.

S2 – допуск для чистового обтачивания равен (0,3-0,4)Z2,

где Z2 – основной припуск на чистовое обтачивание равен 0,2мм.,

отсюда

Z3=0,15+0,6=0,21

Номинальный припуск на чистовое обтачивание складывается из

основного припуска и допуска на черновое обтачивание.

Z2=Z2+S; S=(0,3-0,4)Z1,

где Z1 – припуск на черновое обтачивание равен 0,2-2мм. Принимаю

2мм., отсюда Z1=0,8мм. на сторону.

Общий припуск на механическую обработку на сторону

Zобщ=Z3+Z2+Z1=3,01мм.

Принимаю 3мм.

Тогда диаметр заготовки d3=46мм.

Диаметр заготовки принимается в соответствии с ГОСТ по справочнику

Конструктора-Машиностроение ТОМ1, Ануфьев, с.130.

Если заготовка выбирается диаметром больше чем расчетный, то при

черновой (предварительной) обработке снимается слой металла за 1 проход до

номинального размера, под чистовое обтачивание.

2.2 Маршрутная карта на восстановление вала

редуктора заднего моста автомобиля ВАЗ

(Наименование и последовательность операций)

1. Операция токарная (для снятия заусениц и задиров).

1. Установить деталь в центры (рифленый и вращающийся), закрепить.

1. Точить поверхность (1) выдерживая d=29мм. и l=30мм.

2. Снять деталь.

2. Операция наплавочная.

1. Установить деталь в центры токарно-винторезного станка с

Страницы: 1, 2


Новости

Быстрый поиск

Группа вКонтакте: новости

Пока нет

Новости в Twitter и Facebook

  бесплатно рефераты скачать              бесплатно рефераты скачать

Новости

бесплатно рефераты скачать

© 2010.